La planta de producción de BMW, localizada en la ciudad alemana de Regensburg, es una de las instalaciones más modernas y sustentables del grupo a nivel mundial. Sus operaciones iniciaron en 1986, con la fabricación de vehículos y algunos componentes para los mismos. Actualmente, en sus líneas de producción nacen nueve modelos de la firma automotriz totalmente personalizados para cada uno de sus clientes. Esto sería imposible sin la integración de soluciones de automatización y digitalización de Siemens
Por Irayda Rodríguez
La tecnología aplicada a sus procesos de manufactura y las metas de sustentabilidad, tanto en su infraestructura como en el impulso de la movilidad, son dos de las bases de la estrategia de BMW, un fabricante automotriz cuyo compromiso con la conservación y mejor aprovechamiento de los recursos comprende las esferas sociales y medioambientales.
De acuerdo con la información dada a conocer por la compañía en el documento Sustainable Value Report (SVR) 2017, el indicador de la energía consumida por unidad fabricada se ha reducido desde hace cinco años. Tan sólo en 2017, el resultado fue de 2.17 MWh/por vehículo, lo que representa una disminución del 1.8 por ciento, en comparación al 2016.
En este escenario, la selección de materiales, así como el cambio tecnológico con la digitalización se ven reflejados en una producción más eficiente en la que, la flexibilidad y la optimización continua de las cadenas de valor de cada una de sus plantas, contribuyen a garantizar la competitividad en el segmento premium de automóviles y motocicletas en el que participa BMW.
Actualmente, como se da a conocer en el sitio oficial de la compañía de origen alemán, son 31 instalaciones de producción y montaje las que contribuyen a mantener su liderazgo en el mercado como fabricante, localizadas en 14 países, además de una red de ventas a nivel global.
Entre los centros de manufactura de BMW Group destaca la planta situada al norte de Regensburg, Alemania, que inició sus operaciones en 1986. Específicamente está localizada en el parque industrial InnovationsPark Wackersdorf, con una extensión de 55 hectáreas. Lo que alguna vez fue una planta de procesamiento nuclear hoy se ha convertido en el punto de encuentro para la sinergia de empresas de servicios y proveedores, con instalaciones de clase mundial.
Con una plantilla de 9 mil colaboradores, es en estas instalaciones donde aproximadamente cada 57 segundos está listo un vehículo, de acuerdo con información dada a conocer por el fabricante. Para la producción de nueve modelos de la firma automotriz los sistemas automáticos operan de manera flexible, lo que contribuye a un aumento significativo en la eficiencia de los procesos y el tiempo que toma producir cada automóvil en su totalidad.
Es así que la tecnología de Siemens, encaminada a la Industria 4.0, ha sido un factor clave para BMW. El binomio de compañías alemanas puso en marcha la automatización de la planta mediante la integración el concepto de Totally Integrated Automation (TIA), así como la herramienta TIA Portal para la gestión del control y los Sistemas de Automatización Industrial SIMATIC.
Además, la planta de Regensburg también aprovecha los beneficios del software Manufacturing Operations Management (MOM) de Siemens, con el que puede alcanzar una eficiencia hasta del 40 por ciento al tener una visión completa del proceso de producción en una sola plataforma.
Sustentabilidad: el principio de BMW
Como afirma Harald Krüger, presidente del Consejo de Administración de BMW AG, en el documento Sustainable Value Report (SVR) 2017: “en la compañía estamos comprometidos con los principios del Pacto Mundial de Naciones Unidas (UN Global Compact), los cuales hemos estado implementando en sus instalaciones, a nivel mundial, desde 2001. Hemos establecido 10 metas para toda nuestra cadena de valor, en términos de nuestros productos, líneas de producción y, por supuesto, en interacción con los colaboradores y la sociedad”.
En este sentido, apuntó, una de las metas es incrementar la utilización de fuentes de energías limpias en las plantas del grupo, con miras a lograr una producción libre de carbono. Por ejemplo, en sus instalaciones en Austria, en 2016, alcanzaron la meta del 100 por ciento de energía verde para sus procesos, un compromiso que han extendido a sus centros de manufactura en Alemania y Reino Unido.
A esto se suma la proyección de reducción de consumo de recursos por vehículo (energía, agua, solventes y desperdicios), establecida en 2006, y donde el camino rumbo a 2020 ha avanzado un 45 por ciento, de acuerdo con cifras emitidas por la compañía a principios de este año.
En el caso específico de la planta de Regensburg, donde tan sólo el área de pintura emplea el 48 por ciento de la energía, se han puesto en marcha una central de cogeneración, en la que cinco motores a gas impulsan un generador que suministra el 50 por ciento de energía en las instalaciones, aproximadamente 13.4 MW. Por su parte, el calor residual se usa para calefacción y refrigeración, un estimado de 12.1 MW. Este hecho les valió la obtención del premio ambiental, otorgado por la ciudad alemana en 2012.
Finalmente, otras estrategias incluyen la instalación de un sistema de paneles solares en el estacionamiento techado de la planta, cuya generación aproximada es de 6,000 kWh al año, el cual suministra electricidad a las estaciones de recarga para vehículos, además de la sustitución de 44 mil luminarias por tecnología led, con una disminución en el consumo de energía del 52 por ciento.
