Fotografías: cortesía de Schneider Electric México
Con más de 25 años en el mercado de soplado e inyección de plástico en León, Guanajuato, la empresa MD Manufacturing logró reducir 26 % su consumo energético y 46 % su demanda eléctrica anual, lo que ha significado ahorros por más de 2 millones de pesos. Todo esto fue posible gracias a la asesoría de Kennen Energy y la tecnología de Schneider Electric México.
El beneficio obtenido representó una reducción del monto mensual en la facturación de electricidad, que pasó de 750 mil a 320 mil pesos promedio. Además, generaron un ahorro de 20 % en su consumo de energía anual, lo que representa 2 millones 134 mil pesos y 46 % en la demanda eléctrica, que equivale a 667 mil pesos anuales.
El sector manufacturero aporta, en México, 48.2 % de la producción total nacional. Este sector está compuesto, principalmente, por microempresas (de hasta 10 personas), que representan 93.6 %, y Pequeñas y Medianas Empresas (Pymes), 4.6 % de este sector. Por su tamaño, estas empresas se enfrentan a retos como no reinvertir sus utilidades en la mejora del equipo, altos gastos en infraestructura, producción, capacitación y activos y gastos fijos excesivos.
La producción de MD Manufacturing está enfocada al sector de alimentos y bebidas, y se orienta a la fabricación de botes de yogur, lácteos y jugos para empresas como Lala y Alpura. A partir de 2005, comenzaron a trabajar para la industria automotriz, produciendo componentes de interiores y exteriores. El principal reto de la compañía era el alto costo de la energía eléctrica, el cual representaba el segundo valor más alto para la empresa, justo por debajo de la materia prima. Como muchas Pymes, MD Manufacturing no contaba con procesos de eficiencia energética que pudieran ayudarles a reducir sus costos. No sabían cuánto estaban costando sus procesos y cuál era el índice energético con el que operaban su planta.
Kennen Energy fue el integrador que asesoró y ejecutó el proyecto en el que se utilizó tecnología de Schneider Electric (medidores IEM3250, PM3250 y PM800) para registrar datos sobre demanda y calidad de energía de todos los puntos de consumo, en máquinas de inyección y soplado, chillers, compresores, molinos y oficinas. Con esta información se desarrolló un mapa de la distribución del consumo de energía, se calculó el índice energético (kWh por disparo o inyección) y se proyectó el gasto de energía total y por área de negocio.
Así, se plantearon 17 estrategias de eficiencia energética con y sin inversión, junto con un análisis de retorno de inversión. Uno de los hallazgos fue que todas las máquinas se operaban de lunes a domingo, las 24 horas del día, en tres turnos de 6.5, 7.5 y 10 horas cada uno, bajo un esquema que necesitaba el apoyo de 80 personas.
Después de la asesoría, se instalaron dos turnos de trabajo de 10 horas cada uno. El primero de 8:00 a 18:00 horas y el segundo de 22:00 a 8:00 horas. Esta modificación permite que, durante el tiempo de paro, el personal de mantenimiento (42 personas) realice reparaciones menores, se cambien los moldes de inyección y se realicen las revisiones necesarias para que el siguiente turno opere sin problemas.
Logros principales
- 2 millones 134 mil pesos de ahorro por facturación eléctrica
- 20 % menos consumo de energía anual
- 46 % menos demanda eléctrica anual
- Eliminación de 30 toneladas de CO2
- Primer lugar del Premio Estatal de Eficiencia Energética 2015
A pesar de necesitar menor cantidad de personal y menos horas de trabajo, la planta ha aumentado su productividad, pues se implementaron mejoras operativas en tiempos y movimientos, precalentamiento de maquinaria, monitoreo de producción por hora e, incluso, incentivos al personal.
Entre las estrategias que requirieron inversión, se instaló un sistema de administración de energía basado en la tecnología de Schneider Electric, con el cual el gerente de Energía puede conocer el consumo diario, identificar la demanda eléctrica y el índice energético. Esto le permite tomar decisiones y mejorar la productividad de la planta día con día. Asimismo, se reemplazaron motores de DC por motores de AC con variadores de velocidad y se rediseñó el circuito de los chillers para envío de agua helada y retorno de agua caliente para que operaran con menor capacidad.
Con los cambios que implementó MD Manufacturing, la compañía obtuvo el Primer Lugar del Premio Estatal de Eficiencia Energética 2015, otorgado por el Consejo de Ciencia y Tecnología (Conacyt) de Guanajuato. Además, los resultados no sólo impactaron en los costos de operación, también se evitó la generación de 30 toneladas de CO2.
